Vor nunmehr einigen Jahren habe ich den ersten Versuch gestartet, einen VT95 auf der Basis von Fleischmann mit einem neuen Fahrwerk auszustatten, dass bei guten Fahreigenschaften auch Sound vorsieht. Davon soll allerdings gegenüber dem Original nichts von der Technik beim Durdchblick durch den Fahrgastraum zu sehen sein. Der erste handgefräste Prototyp fuhr letztlich erst nach grossen Aufwand, leider aber nicht gut genug wegen eines Konstruktionsfehlers. 

Die Erfahrungen des ersten Prototyps flossen in die Neukonstruktion ein, wobei das Pflichtenheft der ersten Variante weiterhin zu erfüllen ist:

• Einbau eines Glockenanker-Motors mit möglichst grosser Schwungscheibe
• Umbau auf fiNescale Fähigkeit und bessere Stromabnahme
• Unsichtbarer Einbau eines Sound-Decoders und dem dazu gehörenden Lautsprecher
• Weitgehend freier Duchblick durch den Fahrgastraum (sonst wäre es einfach...)
• Verbesserungen am sichtbaren Fahrwerk

Da ich mittlerweile meine CNC Fräse einsetze, werden die vorhandenen 2D Zeichnungen in 3D Geometrien überführt und ergänzt. Die Teile werden als STL Dateien exportiert und der CAM Software DeskProto übergeben. Hier wird der Maschinen Code für die WinPCNC Steuerung der Fräse erzeugt. Das Zusammenspiel von Software sowie ein paar hilfreiche Erfahrungswerte zum Fräsen in Messing sind in einem entsprechenden Beitrag zusammengefasst. 

Direkt zum Update vom 31.01.2016

Das Fahrwerk besteht aus mehreren Teilen. Ober- und Unterteil sind stabil genug ausgeführt, um das Problem des ersten Versuchs - das Verziehen des Fahrwerks beim Zusammenschrauben - zu verhindern. 

Die gesamte Technik wird also in einer zweiteiligen Schale verborgen, wobei die beiden Hauptteile miteinander verschraubt sind. Der kleine grüne Kasten vorne symbolisiert den Lautsprecher. 

Das Gehäuse wird auf den ausgestellten Auflagepunkten vorne und hinten verschraubt. Damit können der Metallrahmen und das Gehäuse selbst verklebt, verspachtelt und in der Optik optimiert werden. 

Wird der Deckel abgeschraubt, so wird die darunter liegende Technik sichtbar:

• 6mm Maxon Motor
• eine 11 mm lange und 9.5mm dicke Schwungmasse
• Getriebe mit einer Untersetzung von 30:1 im Modul m0.2, an beiden Achsen über Schnecke und einer Unterstzung angetrieben
• Im "Heckbereich" liegen der SL76 (grün) und ein paar Kondensatoren mit notwendigen Dioden und Widerstand
• Kabel werden in passenden Kanälen wartungsfreundlich verlegt

Die Chassis Teile werden aus 5*15mm resp. 6*15mm dicken Messing Rechteckstäben gefräst, um genügend Gewicht und Stabilität zu erzielen. Das Bild zeigt die gefertigten Teile des ersten Versuchs dieser Version nach der oben gezeigten Konstruktion.

Ausserdem sieht man die Schwungmasse, Lautsprecher, den Motor und das vorbereitete Gehäuse, bei dem vor allem der Metallträger des GFN Ursprungs entkernt wurde.

Leider ist mir beim Erzeugen eines Gewindes in der Oberschale der Gewinde-Schneider abgebrochen, daher sehen die Bohrlöcher hier etwas merkwürdig aus. Von diesem ersten Versuch konnte ich aber trotzdem eine Menge lernen.

Zusammengesetzt erkennt man, dass die Umsetzung der Zeichnung recht gut gelungen ist. Passt erstmal soweit.

Wer Spass daran hat, kann sich auf YouTube auch ansehen, wie so ein Bauteil in der Fräse entsteht. Ich habe dort einen kleinen Ausschnitt (ca. 40 sec) für alle Interessierten mal hochgeladen... die gesamte (reine) Fäszeit liegt bei ungefähr 2.5 Stunden - das kann dann schon etwas langweilig werden, wenn man "dran bleiben" will :-)

Auch die Ansicht mit aufgesetztem Gehäuse gefällt mir und macht Mut. Der Durchblick ist vollständig hergestellt und es bleibt noch der geplante Spielraum, um eine Attrappe der Inneneinrichtung auf dünner Bodenplatte einzulegen. Damit verschwindet dann die Technik vollends vor den Augen des Betrachters.

Das wird eine Aufgabe für die Verfeinerung am Ende des Weges werden...

Beim Fräsen und Zusammenbau des ersten Versuchs stelle ich aber auch noch Optimierungspotential fest, das ich in einer überarbeiteten Version umsetze. In diesem Fall geht es vor allen Dingen um die Vereinfachung der Fertigung und Einsparung eines Bauteils.

Die finalen Teile sind nun abgebildet. Die Oberschale habe ich etwas verkürzt und die Unterschale ist hinten erhöht, was zuvor als zusätzliches Einzelteil zur Aufnahme der Elektronik geplant war. Damit muss die Unterschale nun aus einem 6mm dicken Messing-Stab gefräst werden. Darunter befinden sich begradigte Kabel-Kanäle, in die ich sämtliche Drähte unsichtbar verlegen kann.

Die Motoraufnahmeschale habe ich auf die Motorlänge erweitert und dafür die Schwungmasse entsprechend verkürzt (nun 9*9.5mm)

Übrigens: Die kleine Kerbe am Oberteil vorne rechts ist ein Fräs-Unfall beim manuellen Einmessen des Werkzeugs... - das geht verdammt schnell und man erschrickt ordentlich; leistet der Funktionalität in diesem Fall aber keinen Abbruch, daher wird dieses Teil trotzdem benutzt... ;-)

Ausserdem werden die Fräs-Bahnen optmiert, damit die benutzten Werkzeuge erheblich weniger belastet werden. Das hilft den Fräsern!

Erste Testfahrten (analog) zeigen: Die gewählte Getriebe-Untersetzung passt sehr gut und alle beweglichen Teile funktionieren bestens. Die Schwungmasse verfehlt ihre Wirkung nicht. Auch bin ich begeistert, wie gut der kleine 6mm Motor von Maxxon funktioniert. Ich denke, die Kombination ist recht ausgewogen zusammengestellt und liefert ausreichend Kraft für die zu erwartende Last.

Ich würde dem Fahrgestell so schon mal recht ordentliche  Laufeigenschaften bescheinigen :-) Freude herrscht!

Der SL76 ist mitllerweile eingetroffen. Erstaunlich, wie klein er geworden ist. Ich bastel mir eine Art Podest, auf dem er eingebaut werden soll. Das ist notwendig, um die darunter liegende Schnecke zu überbrücken. Gleichzeitig dient dieses Podest als Platine für die Pufferspeicher-Erweiterung.

Ich verbaue 7 Keramik Kondensatoren mit einer Kapazität von insgesamt 700uF, für die ich bereits in der Konstruktion den notwendigen Platz vorgesehen hatte. Die Verlagerung des Decoders an eine Seite macht den Einbau der Kondensatoren leichter.

Jetzt fehlen nur noch die Platinen zur Stromabnahme und der ordentliche Zusammenbau aller Teile - dann wird es spannend :-) denn ausgiebige Testfahrten stehen auf dem Programm.

Dazu werde ich demnächst hier wieder berichten.

==> Update vom 31.01.2016

So langsam biege ich auf die Zielgerade ein... der VT fährt mittlerweile ausgezeichnet, wenn auch noch etwas laut. Eine kleine Revision war daher nochmal für Nachfolgemodelle notwendig.

Auch die Überlegungen zur Innneinrichtung sind im ersten Prototyp umgesetzt. Der Durchblick ist so wie ich es mir vorgestellt habe - so sieht ein VT95 in 1:160 in der Seitenansicht schon wesentlich realistischer aus :-)

Als nächstes kommen nun die verfeinerten Fahrwerksteile dran und alles andere unterm Wagenkasten... der nun leider langsam auch Spuren des ständigen Ausprobierens zeigt.... :-(

Aber als Prototyp macht er sich immer noch ganz gut.

Der Blick durch den Wagenkasten zeigt die Inneneinrichtung, wie man sie auch auf  Fotos aus der Vergangenheit sehen könnte. Hier fehlen nur noch die Haltegriffe, die aus 0.2mm Stahldraht geformt auch noch ihren Platz finden werden. Die CNC Bohrungen mit einem 0,2 mm Bohrer (!) sind programmiert und ausprobiert - funktioniert :-)

Na klar, auch die Toiletten-Kabine fehlt noch, wird aber auch noch ihren Eingang hier vorne rechts im Bild finden. 

Sorry, dass es vorne so unscharf ist... ich wollte eher den Innenraum scharf einstellen und mein dazu benutztes iPhone geht damit nicht ganz so geschmeidig um... ;-)

Die unteren Schürzenteile an Bug und Heck werden natürlich auch demnächst verschlossen. Aber es fehlt mir leider immer noch die passende Scharfenbergkupplung. Wie sie gebaut werden soll geistert mir schon lange im Kopf herum und daher wird das wohl das nächste Bauteil sein, dass es zu erstellen gilt.

Das Konzept funktioniert wie geplant und das war mir mal wieder ein kleines Update wert!

Mittlerweile wurde der VT95 bereits auf zwei FREMO Treffen eingesetzt und er hat sich dort im Einsatz bewährt. Erstaunlich gut funktioniert die Stromabnahme für das kurze zweiachsige Gefährt - sicher auch ein Ergebnis des vergleichsweise hohen Gewichts.

Den Sound habe ich derzeit nicht aktiviert. Tatsächlich war die Wahl des CT76 suboptimal. Sehr schade für den ganzen Aufwand. Ich habe derzeit einen D&H 18A Decoder in die Next18 Schnittstelle gesteckt und warte auf Eingebung, wie ich den Sound neu organisiere bei dem knappen vorgesehenen Platz. Allerdings ist ja nun auch schon der VT98 und sein Fahrgestell verfügbar... mal sehen ;-)

Nun bleibt mir neben Verschluss der Frontpartien und einer mässigen Patina noch eine Umstetzung des dazu passenden VBs, damit der VT nicht immer nur solo unterwegs sein muss. Insgesamt bin ich zufrieden und freue mich, dass ein Fahrzeug in Wasserburg eingesetzt werden kann, das auch im Original eine Stütze des damailgen Verkehrs gewesen ist.

(Bilder von Jens Emmermann)